高速高精度車床必須同時具有高速主軸系統和高速進給系統，這不僅是為了提高生產率，也是為了達到高速切削中刀具正常工作的條件，它在實際使用中具有顯著優勢。
優勢：
1、生產效率得到了明顯的提高
高速切削加工允許使用較大的進給率，比常規切削加工提高5～10倍，單位時間材料切除率可提高3～6倍。當加工需要大量切除金屬的零件時，可使加工時間大大減少。
2、切削力降低了30%
由于高速高精度車床采用淺的切削深度和窄的切削寬度，因此切削力較小，與常規切削相比，切削力至少可降低30%，這對于加工剛性較差的零件來說可減少加工變形，使一些薄壁類精細工件的切削加工成為可能。
3、加工質量得到提高
因為高速旋轉時刀具切削的激勵頻率遠離工藝系統的固有頻率，不會造成工藝系統的受迫振動，保證了較好的加工狀態。由于切削深度、切削寬度和切削力都很小，使得刀具、工件變形小，保持了尺寸的精確性，也使得切削破壞層變薄，殘余應力小，實現了高精度、低粗糙度加工。從動力學角度分析頻率的形成可知，切削力的降低將減小由于切削力產生的振動(即強迫振動)的振幅;轉速的提高使切削系統的工作頻率遠離高速高精度車床的固有頻率，避免共振的發生;因此高速切削可大大降低加工表面粗糙度，提高加工質量。
4、降低加工能耗，節省制造資源
由于單位功率的金屬切除率高、能耗低以及工件的在制時間短，從而提高了能源和設備的利用率，降低了切削加工在制造系統資源總量中的比例，符合可持續發展的要求。
